正負極片剝離機

該剝離機充分吸收高速氣流磨與針磨的優(yōu)點，在高速旋轉的分級葉輪兒產生的強大離心力作用下，使粗細物料分離，符合粒徑要求的細顆粒通過分組輪葉片間隙進入旋風分離器或除塵收集，使粗細顆粒分離，細顆粒上升至分級區(qū)二次分級，粗細顆粒下降至卸料口處排放。尤其是陶瓷材質的玻璃機，在正極片兒修復行業(yè)已廣泛應用，純度好，無磁雜，極片與黑粉分離效果好。

廢舊鋰電池極片剝離設備產品優(yōu)點

1、剝離過程中，銅箔、鋁箔破損率低，有效保證黑粉的純度。

2、全陶瓷材質的剝離機，可確保黑粉中無任何金屬雜質，產量大，品質高。

3、結構簡單，維護方便，運行成本低。

此工藝可從廢舊鋰離子電池中分離出銅、鋁、正負極粉、石墨、不銹鋼、塑料、鐵、隔膜紙。具體工藝實施方案為：廢舊鋰離子電池專用破碎系統破碎后，經無氧裂解、振動篩篩分獲得銅鋁鐵等混合物料、正負極粉等；再經磁選機去除混合物料中的鐵磁性物質；剩余混合物料經過脫粉機將材料進一步粉碎，使正負極粉完全脫離于集流體，送入復頻篩，聯合袋式除塵器、比重風選、風化技術可將正極粉，銅粒、鋁粒分離開來。隔膜紙在焚燒爐中被燃盡，最后被噴淋塔吸收。

在整個鋰電池回收過程中產生的有機廢氣和粉塵等污染，利用智聯脈沖除塵+無氧裂解+化學吸收的工藝，最終可將粉塵去除、有機廢氣進行分解，通過化學吸收設備進行凈化最終達標排放。

該工藝以PLC控制，實現整個系統智能、節(jié)能、環(huán)保的運行。生產線操作簡單，一條線一班兩人即可。該系統可實現智能分選，收料，打包等手段，設置電器檢測，智能報警，智能超負荷預警及保護，巡航復檢、粉塵，VOCs氣體監(jiān)測裝置

工藝流程

工藝特點與優(yōu)勢

1.  故障率低，運行穩(wěn)定，可24小時連續(xù)工作，有效解決了目前設備斷續(xù)生產的難題，

2. 生產過程中增加多種安全措施，確保生產過程中無爆炸、纏軸、燃燒等情況發(fā)

3. 投資成本低、外觀整潔大方、占地面積小，設備維護成本低。

4. 分離效果好，回收效率高，銅鋁鐵等回收率95%以上，正負極粉回收率達97%。

5. 環(huán)保效果好，污染物零排放，主要是噪音污染、粉塵污染，以及有機廢氣污染可以得到很好的控制，達到國標排放標準。

6. 設備運營成本低，電耗少。

7. 處理范圍廣泛，任意型號的電池都可進行破碎和分選。

8. 處理量大，工藝靈活多變，可根據客戶需求進行定制，滿足不同客戶對工藝的需求。

工藝詳解

本工藝把帶電鋰電池（退役鋰電池，廢舊鋰電池。也可以用磷酸鐵鋰電池，三元鋰電池技術等其他電池。處理的產品物料不一樣，技術工藝也會有差別）進貧氧破碎系統，把破碎后的帶電鋰電池物料（有惰性氣體保護）直接進無氧裂解系統，帶電鋰電池加熱在裂解系統內放電發(fā)熱使帶電電能二次利用，同時對電解質、塑膜、塑膠和粘合劑等有機物進行自身裂解，裂解產生的可燃氣凈化后對裂解系統供熱，裂解后的物料經過冷卻，由磁選風選后把鐵、鎳、鋁塊、銅塊、不銹鋼分選出，再把分選出裂解極片經摩擦脫粉篩選分級，把極粉和金屬顆粒分離，金屬顆粒再經過分級比重分選進行銅鋁分離。產生的各種廢氣、裂解可燃氣及抽真空經綜合燃燒系統燃燒供熱，燃燒尾氣經過冷卻噴淋，水汽分離和吸附進行達標排放。

1、有惰性氣體保護破碎，保證生產穩(wěn)定性、環(huán)保性，且?guī)щ姷匿囯姵卦诹呀鈺r放電發(fā)熱可以讓電得到再次利用，減少放電投入和生產成本。

2、鋰電帶電回收所需惰性氣體量較小，減少生產成本和生產難度，同樣量產生廢氣處理量和廢水量減小，裂解可燃氣凈化對爐供熱。燃燒尾氣經簡單噴淋處理達標排放。

3、帶電回收生產工序較簡單，生產線設備投資較小，導致占地面積小，極片裂解后極粉和鋁銅回收率較高和產量大，單條生產線年處理量可達4.5萬噸左右;

4、因無氧裂解，抑制有害氣體產生。廢氣處理投入少，處理成本低，無需蓄熱燃燒設備。

5、物料裂解前沒有把較大金屬重物分選出，裂解分選出的重物沒有異味產生。

6、六氟磷酸鋰(LIPF6) 揮發(fā)熱解產生氟化氫，無水氟化氫和FE、AL. NI. MG等金屬反立形成不溶于氟化氫的氟化物保護膜，所以固態(tài)和氣態(tài)氟化氫沒有腐蝕性。

7、裂解可燃氣凈化對爐供熱。燃燒尾氣經處理達標排放降低。